高标准、严要求、协同奋进, 打造一流的冶金装备制造业 宝钢股份企业工程设备部    张克南     一、宝钢工程装备国产化历程概况 1. 宝钢装备国产化推进的历史背景 l    降低投资成本,节约外汇投资 l    通过引进、消化、吸取和国产化化研制,提升我国设计、制造水平,掌握冶金装备的核心技术 l    打破国外同行的技术壁垒和技术封锁  2. 宝钢装备国产化推进的历程 l    宝钢工程的工程建设经历了一期、二期、三期、“十五”规划、“十一五”规划等五个阶段,国产化推进工作始于二期工程项目 l    宝钢的装备技术经历了从成套引进到分交、合作设计、合作制造,再到目前的自主集成的过程。一期引进为主、二期/三期合作制造为主、“十五”项目“点菜式”引进为主,见下图1。 3. 高标准,严要求,协同奋进,宝钢装备国产化工作取得丰硕成果 3.1、通过消化、吸取和创新,装备制造技术得到快速提升,缩短冶金装备业国内外制造差距 3.2、宝钢装备的国产化率得到了稳步提高。目前国产化率已由一期时的12%提升到“十一五”规划项目的92% 3.3、冶金装备国内制造能力得到加强:(1)在冶炼区域,基本可以国内设备成套为主,国外配套为辅。如: l    宝钢四号高炉完全由中方负责工厂设计和自主集成,炉顶、炉前、水渣全部设备国内设计、国内制造,整个高炉国产化率约95.15%,基本实现国产化。 l    宝钢二炼钢挖潜改造项目实现了由中方全面负责自主集成,包括工艺、三电技术、App设计及装备技术都由由国内承担;仅仅引进了转炉氧副枪、RH顶枪等国内尚不具备设计、制造能力的单体设备,实现了真正意义上的“以我为主、全面自主集成”。(2)在轧钢区域,基本具备工艺技术研发能力,并逐步实现主轧线国内成套能力,如: l    宝钢1880热轧带钢生产线自主开发了高强钢和取向硅钢生产工艺,自主开发了L2计算机控制系统及数学模型。 l    以生产高强钢、汽车板、高牌号硅钢和取向硅钢为特点的五冷轧生产线,一贯制生产工艺全部由宝钢自主开发,涉及核心技术的自动控制系统和数学模型由宝钢自主集成。 l    在主轧线成套设备上,转向以国内制造厂为主;如:梅钢冷轧项目酸轧机组,完全脱离了国外合作制造模式,由宝钢联合一重首次对轧机自主设计、自主集成,工艺技术和三电技术也由国内企业自主集成。 l    在轧钢处理线上,入口段设备基本做到国内提供为主,工艺处理段的国产化工作也已经进行中。

依靠引进国外先进技术
采用点菜式引进、扩大合作制造 和分交比例
部分项目实现了由中方自主承担设计、制造和质量保证,自主集成初见成效
新产品、新工艺的自主开发,成套设备的自主集成
加大了国产化 推进合作制造、分交
 

     二、当前装备业国产化面临的形势和挑战  1. 冶金装备业面临的市场形势  l    装备制作业市场供不应求,制造厂研发动力不足 l    外商要价越来越高 l    高端工艺技术和装备用“钱”也买不来  2. 冶金装备国产化推进面临的困难和挑战 l    我国装备制造产业组织结构不合理,缺乏具有国际竞争力的企业集团 l    高端工艺技术和装备的“质量控制标准”尚不成体系 l    制造行业服务于工程项目的配套体系尚未成熟 l    鼓励国产装备制造业发展的政策体系不健全   三、几项建议和对策  1. 高端工艺技术和装备技术是用“钱”买不到的,中国要从钢铁大国变为钢铁强国,冶金装备的自主集成与国产化是必由之路 2.以工程项目为载体,组织生产、研发、设计、制造四位一体的集成创新团队,是加快大型冶金设备国产化最佳模式 3.对装备制造企业高标准,严要求,协同奋进,是打造一流冶金装备制造业的唯一途径 4.加强冶金装备国产化设备制造过程控制的三点建议 4.1 实施“设备制造方案技术评审”,实现制造过程预防性管理 4.2 实施“制造标准、制造工艺监理机制”,保证国产化设备产品质量 4.3 实施“配套件供应商和工序外协供应商协同管理”,提升成套设备供应能力(3)